Während der frühen Entwurfs- und Kommunikationsphase führte das Team Dutzende von detaillierten Diskussionen mit dem Kunden durch und überprüfte und verfeinerte alles von den funktionalen Anforderungen der Fabrik und räumliche Layout bis hin zur Laststandards, seismischen Bewertungen und sogar bis zur Platzierung einzelner Türen und Fenster sowie der tragenden Parameter der Überkopfstrahlen. Das resultierende Design war sowohl praktisch als auch robust und ermöglichte eine zukünftige Expansion.
Sobald die Produktion begann, verifizierten Qualitätsinspektoren in der Workshop die Materialzertifizierung jeder Stahlstapel streng, führten zu 100% nicht zerstörungsfähigen Tests auf die Genauigkeit der Komponentenabschneidung und die Schweißqualität durch und kalibrierten sogar das Anziehungsdrehmoment jedes Bolzens mit speziellen Werkzeugen, um sicherzustellen, dass jede Stahlkomponente die nationalen Standards der Fabrik traf. Während der Installationsphase vor Ort nahm das Bauteam kein Risiko ein. Von der Positionierung und Kalibrierung von vorgefesteten Grundfundungskomponenten bis hin zum Heben und Spleißen von Stahlsäulen und Strahlen, bis zur Verlegung von Dachpurlins und der Installation von Wandumstörungen wurde jeder Schritt vom speziellen Personal beaufsichtigt. Sogar die Dichtheit einer Schraube und die Glätte einer Schweißnaht wurden streng auf Konstruktionsspezifikationen eingehalten.
Nach monatelangen gemeinsamen Anstrengungen mit der endgültigen Dachplatte stand diese schlanke, strukturell stabile Stahlstruktur schließlich vor dem Kunden. Es erfüllte nicht nur den großartigen Raum und die tragenden Produktionsanforderungen, sondern seine akribische Handwerkskunst und die zuverlässige Qualität wurden die hohe Anerkennung des Kunden einbreitet.
